F.A.Q. - Häufig gestellte Fragen

1. Was benötigt man zum Start?
Voraussetzung für problemloses Fließlochformen ist, dass der Fließlochformer zentrisch läuft. Er sollte mit einer Spannzange in einem centerdrill- Spannzangenfutter mit Lüftungsspeichen eingespannt werden. Die Lüftungs-
speichen bewirken, dass die Wärme von der Maschinen-
spindel weggeführt wird und verhindert so ein Überhitzen. Daneben benötigt man ein Trennmittel zum Fließlochformen.

2. Welche Maschinenausrüstung ist für das Fließlochformen erforderlich?
Es kann mit jeder Maschine gearbeitet werden, deren Dreheinheit die geforderte Drehzahl und deren Motor die geforderte kW-Leistung erbringt. Dies sind in der Regel Ständerbohrmaschinen, NC- oder CNC-Maschinen. Für die Herstellung eines Durchgangsloches für ein Gewinde M8 bei 2 mm dickem Blech benötigt man eine Maschine, die eine minimale Drehzahl von ca. 2100 U/min und eine Leistung von 1,5 kW erbringt.

3. Kann auch mit einer Handbohrmaschine gearbeitet werden?
In der Regel nein. Wie oben erwähnt, ist eine Mindest-
drehzahl und kW-Leistung erforderlich, die von den meisten Handbohrmaschinen nicht erbracht werden. Darüber hinaus sind enorme Axialkräfte erforderlich, um das Metall in die verformbare Phase zu bringen.

4. Kann auch mit einem Dreibackenfutter gearbeitet werden?
Nein, da die Gefahr besteht, dass der Fließlochformer bricht und die Spindel in der Bohreinheit überhitzt wird. Beim Einsatz eines Dreibackenfutters erlischt die Gewährleistung.

5. Muss geschmiert werden?
Es muss ein Trennmittel verwendet werden. Die centerdrill-Trennpaste bewirkt, dass sich kein Metall am Fließlochformer ablagert bzw. aufbackt. Sie sollte je nach Materialart und Materialstärke alle 5 bis 50 Bohrungen in kleiner Menge auf die Spitze des Fließlochformers aufgetragen werden. Zu viel Trennpaste kann den Former zu sehr abkühlen und sich somit negativ auf die Qualität des Formloches und des Kragens auswirken.

6. Welche Metalle können mit dem Fließlochformverfahren bearbeitet werden?
Nahezu alle dünnwandige, metallische Werkstoffe (kein Zinn und Zink), das heißt alle

schweißbaren Stähle
rostfreie Stähle
Aluminium
Kupfer
Messing
Bronze
Magnetwerkstoffe
Sonderlegierungen

 

7. Kann verzinktes Material bearbeitet werden?
Nur bedingt. Da Zink einen anderen Schmelzpunkt als normaler Stahl hat, wird die Qualität des
Fließloches und des Kragens davon stark negativ beeinflusst. Je nach Dicke des Zinks verstärkt sich
dieser Effekt noch.

8. In verzinktes Material soll ein fließlochgeformtes Loch und ein Gewinde eingebracht werden. Welchen Prozessablauf empfehlen Sie?
Generell ist es am besten, das Material aus den oben genannten Gründen nach dem Fließlochformen zu verzinken. Ist dies nicht möglich, sollte die Zinkschicht, wenn sie zu dick und unregelmäßig ist, vor dem Fließlochformen abgetragen werden. Wird das Werkstück nach dem Gewindeformen verzinkt, muss das Gewinde nachgeschnitten werden, falls es nicht vorher mit einem Stopfen verschlossen wurde.

9. Bis zu welcher Stärke kann gefließformt werden?
Es sind Anwendungen mit einer Wandstärke von 12 mm bekannt, die gefließformt wurden. Die häufigsten
Anwendungen finden wir bei 1 - 3 mm Materialstärke. Es kann auch dünneres Material bearbeitet werden, allerdings muss das Werkstück wegen der Gefahr der Durchbiegung unterfüttert werden. In volles Material kann nicht gefließformt werden.

 

10.Wann verwende ich einen kurzen und wann einen langen Fließlochformer?
Jede Formerspitze besteht aus einem zylindrischen und einem konischen Teil. Der zylindrische Teil bewirkt das Ausformen des Kernlochs. Wird anschließend ein Gewinde geformt, empfehlen wir, das Kernloch am Ende etwas konisch zu belassen, damit sich das Gewinde gut ausformt. Soll das Kernloch jedoch voll ausgeformt werden weil es als Durchgangsloch dient, muss der zylindrische Teil entsprechend lang sein. Die Länge des Fließlochformer hängt von der Dicke des Blechs, dem gewünschten Kernloch, der Art des Metalls und der gewünschten Oberfläche (mit oder ohne Kragen) ab. Sehen Sie
dazu die Tabelle "Maximale Materialstärke". Bei Rohrprofilen ist darauf zu achten, dass die Arbeitslänge des Fließlochformers nicht länger ist als deren lichte Weite.

11.Beispiele für eine Formerauswahl:

Es soll ein Kernloch für ein M8 in ein 2 mm dickes Blech aus S235JR/ST37 fließlochgeformt werden: Benötigt wird eine Maschine mit einer Drehzahl von 2100 U/min und einer kW-Leistung von min. 1,5 kW. Es wird ein Fließlochformer Typ Ø 7.3 mm kurz empfohlen oder ein centerdrill vom Typ
Ø 7,3 mm kurz/flach, falls die Oberfläche plan sein soll.

Das selbe Kernloch in ein 4 mm dickes Blech: Hier kommt der Typ Ø 7.3 mm lang bzw. lang/flach zur Anwendung. Sollte es beim Gewindeformen zu Schwierigkeiten kommen, der Art, dass der Gewindeformer „quietscht“ und zu stark verschleißt, muss der zylindrische Teil verlängert werden.
Das heißt, dass ein spezieller Fließlochformer angefertigt werden muss.

Das gleiche Kernloch in ein 2 mm starkes Blech aus VA: Hier empfehlen wir die oben genannten Fließlochformer jeweils mit 0,1 mm größerem Durchmesser zu nehmen, d.h. Ø 7.4 mm.

 

12. Der Kragen, der sich durch das nach oben austretende Metall bildet, stört. Wie kann eine plane Oberfläche erreicht werden?
Hier empfehlen wir die centerdrill-Version flach. Damit wird der Kragen im letzten Teil des Arbeitsganges abgetragen. Dies führt natürlich nur bei flachem Blech zu einer planen Oberfläche. Bei einem Rundrohr bleiben an zwei Seiten Reste stehen, die mechanisch entfernt werden müssen.

13. Wird das Gewinde im selben Arbeitsgang mit eingebracht?
Nein. Würde das Gewinde im selben Arbeitsgang mit eingebracht werden, würde es beim Herausdrehen durch den größeren Durchmesser des Fließlochformers wieder zerstört werden.

14. Der Fließlochformer wird beim Fließlochformen dunkelrot? Ist das gefährlich?
Nein. Der Fließlochformer entwickelt in der Regel eine Temperatur von bis zu 600° und fängt dann an,
dunkelrot zu glühen. Geht die Farbe in hellrot bzw. gelb über, bedeutet dies, dass der Fließlochformer zu heiß ist. Dies führt zu einer Reduzierung der Standzeiten und zu einer Beeinträchtigung der Qualität des Kernlochs.

15. Wie kann ich erreichen, dass weniger Material nach innen läuft?
Dies kann am besten erreicht werden, in dem man ein Vorloch bohrt und dann den normalen Fließlochformprozess beginnt. Mit dem Vorloch erreicht man eine Reduzierung der Buchse nach innen und einen glatteren Buchsenrand. Dadurch reduziert man allerdings auch die Anzahl der möglichen Gewindegänge.

16. Die Buchse, die nach innen austritt, ist zu lang bzw. ausgerissen
Durch ein entsprechendes Vorloch kann die Länge der Buchse reduziert und Ausreißungen am Buchsenrand
vermieden werden.