Centerdrill

Ihr Spezialist für
das Fließlochformen

F.A.Q. - Häufig gestellte Fragen rund um das Fließlochformen

1. Warum entscheidet man sich für das Fließlochformen und welche Vorteile sind damit verbunden:

Das Fließformverfahren ermöglicht es, auch aus „dünnen“ Blechen und Profilen mit geringer Wandstärke lange und haltbare Buchsen herzustellen, welche dann als Gewinde-, bzw. Lagerbuchsen genutzt werden können.

Die wichtigsten Vorteile:

  • Stabile und wackelfreie Gewinde
  • Ersetzt Schweiß-, Niet-, Stanzmuttern und Pressschrauben
  • Herstellung der Buchse mit Gewinde in nur zwei Arbeitsgängen
  • Hohe Auszugskräfte durch mehr Gewindegänge aus dem Ursprungsmaterial
  • Absolut zentrisches Positionieren
  • Hohe Präzision und Reproduzierbarkeit
  • Automatisierbarkeit
  • Zeit- und Kostenersparnis pro Loch/Gewinde
  • Geringe Einstiegskosten in die neue Technologie

2. Maschinen und Werkzeuge für das Fließlochformen mit centerdrill:

Voraussetzung für das Fließlochformen ist die Bereitstellung einer Maschine, deren Motor die geforderte kW-Leistung und deren Dreheinheit die geforderte Drehzahl erbringt. Dies sind in der Regel Ständerbohrmaschinen, NC-, CNC oder Fräsmaschinen. Für die Herstellung eines Durchgangsloches für ein Gewinde M8 bei 2 mm dickem Blech benötigt man eine Maschine, die eine minimale Drehzahl von ca. 2000 U/min und eine Leistung von 1,5 kW erbringt. Weitere Info unter Prozessdaten.

Je nach Maschinentyp können Spannzangenfutter für MK2-, MK3-, SK-, HSK- und BT-Aufnahmen eingesetzt werden, die alle mit einem Alu-Kühlring zum Ableiten der Hitze ausgerüstet sind.

Der Centerdrill Fließlochformer sollte mit einer Spannzange in dem Spannzangenfutter eingespannt sein. Dies gewährleistet, dass der Fließformer zentrisch läuft.

Um Aufbackungen auf dem centerdrill zu reduzieren kommt unser Trennmittel, eine weiße Paste auf Wasserbasis zum Einsatz. Alle o.g. Werkzeuge bieten wir in unserem Einsteiger Set an.

3. Kann auch mit einer Handbohrmaschine gearbeitet werden?

Freihändig in der Regel nein. Wie oben erwähnt, ist eine Mindestdrehzahl und kW-Leistung erforderlich, die von den meisten Handbohrmaschinen nicht erbracht werden. Darüber hinaus sind enorme Axialkräfte erforderlich, um das Metall in die verformbare Phase zu bringen. Das Risiko, dass der centerdrill durch wackeln abbricht ist sehr hoch.

Wird die Handbohrmaschine mit entsprechender Leistung in einen Bohrständer zur sicheren Führung eingespannt, kann damit gefließformt werden.

4. Kann auch mit einem Dreibackenfutter gearbeitet werden?

Nein, da die Gefahr besteht, dass der Fließlochformer bricht und die Spindel in der Bohreinheit überhitzt wird. Beim Einsatz eines Dreibackenfutters erlischt die Gewährleistung.

5. Muss geschmiert werden?

Zur Erhöhung der Standzeiten sollte unser Trennmittel zum Fließformen verwendet werden. Dieses bewirkt, dass sich kaum Metall am Fließlochformer ablagert bzw. aufbackt. Es sollte je nach Materialart und Materialstärke alle 5 bis 10 Bohrungen in kleiner Menge, von der Spitze bis zum Kragen, des Fließlochformers aufgetragen werden. Zu viel Trennmittel kann den Former zu sehr abkühlen und sich somit negativ auf die Qualität des Formloches, des Kragens und der Standzeit auswirken.

6. Welche Metalle können mit dem Fließlochformverfahren bearbeitet werden?

Nahezu alle dünnwandigen metallischen Werkstoffe (kein Zinn und Zink), die man biegen und schweißen kann, d. h. alle…

  • schweißbaren Stähle
  • rostfreie Stähle
  • Aluminium
  • Kupfer
  • Messing
  • Bronze
  • Magnetwerkstoffe
  • Sonderlegierungen

7. Kann verzinktes Material bearbeitet werden?

Nur bedingt. Da Zink einen anderen Schmelzpunkt hat, als normaler Stahl wird die Qualität der Buchse und des Kragens davon stark negativ beeinflusst. Je nach Dicke des Zinks verstärkt sich dieser Effekt noch weiter. Der nächste Punkt beschreibt die Vorgehensweise bei verzinktem Material.

8. In verzinktes Material soll ein fließlochgeformtes Loch und ein Gewinde eingebracht werden? Welchen Prozessablauf empfehlen wir?

Generell ist es am besten, das Material aus den in Punkt 7. genannten Gründen nach dem Fließlochformen zu verzinken. Ist dies nicht möglich, sollte die Zinkschicht, wenn sie zu dick und unregelmäßig ist, vor dem Fließlochformen abgetragen werden.

Wird das Werkstück nach dem Gewindeformen verzinkt, muss das Gewinde nachgeschnitten werden, falls es nicht vorher mit einem Stopfen verschlossen wurde.

9. Bis zu welcher Blech-Stärke kann gefließformt werden?

Es sind Anwendungen mit einer Wandstärke von 12 mm bekannt. Die häufigsten Anwendungen finden wir bei 1 - 6 mm Materialstärke für Gewindegrößen von M 3 – M 32. Es kann auch dünneres Material bearbeitet werden, allerdings muss das Werkstück wegen der Gefahr der Durchbiegung unterfüttert werden. In volles Material kann nicht gefließformt werden. Weitere Infos unter max. Materialstärken.

10. Wann verwende ich einen kurzen und wann einen langen Fließlochformer?

Die Länge des Fließlochformers hängt von der Dicke des Blechs, dem gewünschten Kernloch, der Art des Metalls und der gewünschten Oberfläche (mit oder ohne Kragen) ab. Sehen Sie dazu die Tabelle "Maximale Materialstärke". Bei Rohrprofilen ist darauf zu achten, dass die Arbeitslänge des Fließlochformers nicht länger ist als deren lichte Weite.

Erläuterung: jede Formerspitze besteht aus einem zylindrischen und einem konischen Teil. Der zylindrische Teil bewirkt das Ausformen der Buchse. Wird anschließend ein Gewinde geformt, empfehlen wir, dass die Buchse am Ende etwas konisch verläuft, damit sich das Gewinde besser ausformt. Soll die Buchse jedoch voll ausgeformt werden weil sie als Lagerbuchse dient, muss der zylindrische Teil des Fließlochformers entsprechend lang sein.

11. Beispiele für die Formerauswahl:

  • Es soll ein Kernloch für ein M8 in ein 1 mm dickes Blech aus S235JR/ST37 gefließformt werden: Benötigt wird eine Maschine mit einer Drehzahl von 2100 U/min und einer kW-Leistung von min. 1,5 kW. Es wird ein Fließlochformer Typ Ø 7.3 mm kurz empfohlen und ein Fließlochformer vom Typ Ø 7,3 mm kurz/flach, falls die Oberfläche plan sein soll.
  • Dasselbe Kernloch in ein 4 mm dickes Blech: Hier kommt der Typ Ø 7.3 mm lang bzw. lang/flach zur Anwendung. Sollte es beim Gewindeformen zu Schwierigkeiten kommen, der Art, dass der Gewindeformer „quietscht“ und zu stark verschleißt, muss der zylindrische Teil verlängert werden. D. h., dass ein spezieller Fließlochformer angefertigt werden muss.
  • Das gleiche Kernloch in ein 2 mm starkes Blech aus VA: Hier empfehlen wir die oben genannten Fließlochformer jeweils mit 0,1 mm größerem Durchmesser zu nehmen, d.h. Ø 7.4 mm.

12. Der Kragen, der sich durch das nach oben austretende Metall bildet, stört. Wie kann eine plane Oberfläche erreicht werden?

Hier empfehlen wir die centerdrill-Version „flach“. Damit wird der Kragen im letzten Teil des Arbeitsganges abgetragen. Dies führt natürlich nur bei flachem Blech zu einer planen Oberfläche. Bei einem Rundrohr bleiben an zwei Seiten Reste stehen, die mechanisch entfernt werden müssen. Weitere Infos unter Fließlochformer.

13. Wird das Gewinde im selben Arbeitsgang mit eingebracht?

Nein. Würde das Gewinde im selben Arbeitsgang mit eingebracht werden, würde es beim Herausdrehen durch den größeren Durchmesser des Fließlochformers wieder zerstört werden.

14. Der Fließlochformer wird beim Formen dunkelrot? Ist das gefährlich?

Nein. Der Fließlochformer entwickelt in der Regel eine Temperatur von bis zu 600°C und fängt dann an, dunkelrot zu glühen. Geht die Farbe in hellrot bzw. gelb über, bedeutet dies, dass der Fließlochformer zu heiß ist. Dies führt zu einer Reduzierung der Standzeiten und zu einer Beeinträchtigung der Qualität des Kernlochs.

15. Wie kann ich erreichen, dass weniger Material nach innen läuft?

Dies kann am besten erreicht werden, in dem man ein Vorloch bohrt und dann den normalen Fließlochformprozess beginnt. Mit dem Vorloch erreicht man eine Reduzierung der Buchse nach innen und einen glatteren Buchsenrand. Dadurch reduziert man allerdings auch die Anzahl der möglichen Gewindegänge.

16. Die Buchse, die nach innen austritt, ist zu lang bzw. ausgerissen

Durch ein entsprechendes Vorloch, bzw. durch eine Reduzierung der Vorschubgeschwindigkeit kann die Länge der Buchse reduziert und die Ausreißungen am Buchsenrand vermieden werden.

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